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2013年3月10日日曜日

6月22日 追記 行って来ました!アンカー工場見学!

はい♪新井です。

 

行って来ました!ブリヂストン工場見学!
もう。。感動の連続でした。。。(泣)職人さんの目と動き。凄すぎます。
今回のような、私達小売店に対する工場見学は初めてとのこと。もちろん、工場内の撮影は厳禁でした。。。
ではでは、少ない写真ではございますが、じっくりと振り返って行きましょう。

 

まず、受付の横に展示されていたこちらの自転車。
もう、トップチューブの変速機とか懐かしすぎます(泣)思わず食い入るように見てしまいました。。



午前中はアンカーの各モデルの説明。座学でございます。
ですが、オリンピアンばかりの元選手で構成された営業の方の面々。眠くなる。。なんてことは一切!一切ございませんでした。
ええ、もうギンギンっす。ノートもびっちりっす。



と、午前中のお勉強会を経てお昼休憩。お昼は工場敷地内をちょーっとお散歩。!!!
駐輪場はっけーん!もちろん、みなさんブリヂストンのバイク!きっと色んなこだわりがあるに違いない。。。
許可を得てお邪魔しました♪

 

先週の全日本TTを走った飯島誠選手のBIKEもありました



カットしたカーボンコラムを加工したワンオフのメーターホルダー。し、渋い。。。

なんてしているとあっという間に休憩時間は終わり、いよいよ!工場見学なのです!

 

工場見学のアテンドは。。。鈴木光広課長!高校生の時にこの工場で働いていたこともあるとのことで、非常に詳しく説明をしていただきました。
それよりもあの鈴木光広選手です。恐縮しっぱなしです。。。(汗)
まず最初はブリヂストンのショールームからのご案内。ここまでは写真OKでした♪

 

 

ここには、オリンピックに出場した実車が展示されておりました♪しかもちょっと無造作に(苦笑)
いやー、過去の戦績にあまりコダワリがないのがブリヂストン販売部のオリンピアンの皆様。なんだか『漢』らしさを感じてしまいました。

そして!いよいよ工場に突入です。今回お邪魔させて頂いた上尾工場。競輪選手用のピストバイク、そしてアンカーブランドを主に生産しているとのこと。
もちろん、軽快車を含む一般車も製造していました。



この一般車の組み立ても感動でした。写真のように、ベルトコンベアにて一台一台、各担当各行程を経て組み付けが行われていきます。
この横をゆっくり歩きながら説明を受けたのですが、最終工程に近づくに連れて完成に近づいていく自転車達。
この横を歩くと、なんだか早回しで自転車の組立を見ているようで。。。非常に。。面白い!!!
色んな工場見学が流行っているのもうなずけます。。。

 

ホイールは機械での組立がメインとなってきていましたが、やはりインチによってはまだまだ手組が多く、機械より(!)も速いとのこと。
実際、女性の方が凄いスピードで仮組みをしておりました。。。
そして、機械で組んだ物も手組の物も、最後は一本一本職人の手によって最終チェックが施されておりました。
この職人さんの手さばきが凄くて、自転車屋の我々も『おぉぉぉ。。。』っと声が出るほど。。。



さぁ、いよいよアンカーブランドの製造現場へ。まずは競輪選手用のピストフレーム工房へ。

と、、、、すみません。本日はここまで。明日、アンカー工場第2編をお送りいたします。

続く! 

はい♪新井です。追記でございます。

つくばは朝から土砂降り。でも、お昼前にはしっかりと上がるそうです♪
週末はお天気も良さそう。ツールドつくば、いよいよです!

ではでは、アンカー工場見学 第2編。いよいよアンカーブランドの製造現場に案内された新井。そこで見たものは!
始まり始まり~



まず始めに案内されたのは競輪選手のオーダーもこなすピストフレーム工房。
鉄の香りとピーンとした雰囲気。そして職人さんの目。
アテンドの鈴木課長にも若干の緊張。。それがとてもとても伝わって来ました。いいですよね。こういう雰囲気。

競輪選手からのオーダーは直で、ブリヂストンとやり取りをされているとのこと。所謂、BtoCですね。
それは、小売店を挟むとオーダーに行き違いが発生してしまうリスクがあるから。早い選手だと、2ヶ月に1本のペースでオーダーが来るそうです。
1mm単位でのオーダーが当たり前の競輪選手のピストフレーム。職人さんの熟練した技術と勘が非常に大切だと仰っておりました。



カタログに掲載されているこの写真。フレームの芯出し仕上げ工程。まさにこの工程を見ることができました。
完全に平行に作られた作業台とフレームを固定する治具。そして計測器具。
少し曲げては測り、さらに曲げては測りを何回も何回も繰り返す作業。『曲げる』という表現は違うのかも知れません。
それほどまでに、その手つきは非常に繊細な動き。1mmの誤差も許されない・許さない職人の仕事でした。



そして、アンカーの歴史よりも長い20年もの間受け継がれてきたネオコット。
ネオコットとはクロモリ素材の種類では無く、クロモリパイプの最適形状理論のこと。そしてそれはMTBが源流。
今ではアルミフレームの製造手法として当たり前になってきた、内部に超高圧の液体を充填して成型するハイドロフォーミング。
それをブリヂストンは『バルジ成型』として20年以上も前から活用していたということ。
そして、バルジ成型をバックボーンとして提唱されたネオコット理論。それをロードフレームに転用する際に生まれたのが、写真のチュービング工程『スピニングバテッド加工』。
回転させたチューブにロールをゆっくりと時間をかけて押し当てしごくようにして、チューブの肉薄を最適な厚さに変化させるというアンカーだけの加工方法です。
これにより、ロードフレームに求められるなめらかに肉薄が変化する軽量なチューブが生まれ、ネオコット理論は遂に完成。
この理論は、今のRNC7にしっかりと受け継がれています。

パイプ一本一本からすでに非常に手がかかっているRNC7を始めとするブリヂストンのクロモリフレーム。
もう、実際に生で見ちゃうと。。。『凄い』という感動と『乗りたい。。。』という欲求が生まれてきます。

そうそう、クロモリフレームで気になるのは『錆』。これにも抜かりなくアンカーブランドは対処されています。
まずは、水にてしっかりとホコリや汚れを洗浄。そして酸を使用しこれまた洗浄。さらに水で酸を洗い流し、最後にアルカリで中和し防錆処理が施されています。
これにより、フレーム内部までしっかりと防錆加工が。これは、、安心!

デザイン・カラー  レーシングカラー

そして、まだまだ人の手と心が加わっていくブリヂストン・アンカーのフレーム達。
アンカーといえば、カラーの豊富さが特徴の一つでもあります。最大12色から選べるレーシングカラーと最大36色から選べるシングルカラー。

今回はこちらの塗装工房にも。一本一本ステッカーを手作業で貼り付けていく女性達。
今年のNEWモデルのRIS9のステッカーは軽量化のためにかなり薄いステッカーを使用しているとのこと。非常に切れやすいそうです。モデルによって、そういうコダワリが実現できるのも細かく人の手が加わっているから。
繊細かつかなり慎重な作業になるこの工程はやはり女性の手が多かったです。といいますか、ほぼ全員女性でした。

そして塗装。一本一本職人さんの手塗りです。そして塗料は毎回毎回職人さんが一本一本調合を行なっているそうです。
厳密に言うと、同じカラーは存在しないとのこと。まさにあなただけの一台。

工房には、全国の自転車屋さんからのオーダー表が。そしてもちろん一本一本の詳細なオーダー表も。
ここも感動しちゃいました。最初のロードがアンカーだった自分は尚更。
こうやって自分のアンカーも作られたんだ。。。そして、あの自分のアンカーを待ち焦がれる気持ちを思い出して、しみじみとしてしまいました。。
月に30台から40台の製作ペースがいっぱいいっぱいとのこと。アルミは何台、カーボンは何台、クロモリは何台と決められているそうです。
それは、塗装の後に入れられるオーブンの熱・時間の違いがあるから。一本一本にかかる人の手・時間は非常に濃く長いです。

そして塗装が終わったフレームは、各オーダーシートに従って仮組みが行われます。
そうです、私達自転車屋さんに届くあの状態への仮組みです。その仮組みにはすべてトルクレンチが使用されており、こちらも非常に繊細な作業でした。
アッセンブルされるシマノのホイールもすべてフレ取りが行われる徹底ぶり。
何よりも千差万別のオーダーに従ったパーツのアッセンブルにも人の手が一台一台かかっています。

こ。、これだけ人の手と真心が加わっていてあの価格設定なんだ。。。もう驚愕ですよ(泣)

 

ブリヂストンはお客様に最高の自転車を提供した後も、しっかりと自転車を『テスト』。
BAAやJIS規格の安全基準だけではなく、それらよりも更に高い自社オリジナルの安全基準を設け、日々テストしております。

このテスト風景が。。。こう言ってしまうのは非常に申し訳ないのですが。。非常に自虐的な風景で。。。
各パーツに特化したテスト用機械にセットされた各パーツ・フレーム・自転車。それらが凄い負荷で何度も何度も捻られたり走らされたり。
カーボンフレームってそんなにしなるんだ。。。それでも全く問題なくテストに耐えているフレームを見ると、これまた感動で。。。
塗装も環境と人体に影響がないか、塗装が終わったフレームから各色削りだして化学検査を行ったりと。。。

こうして、軽快車を含む全てのブリヂストン自転車の安全が守られています。やはり、信頼の日本製!!これに尽きるのではと。

 

もう、この辺で余りの情報量に頭がパンク気味に。。。ですが、まだまだ頑張ります。次は。。。アンカーラボです!
アンカーラボとチームブリヂストン・アンカーの選手事務所は同じ建物に。
ちょうど久保監督ともご挨拶。そして都貴選手のSRMとか。。。こっそり写真を。。。

 

そして先週の全日本選手権大会 個人タイムトライアル 男子エリートで見事優勝を飾った西薗選手。賞状と実際に走ったTT BIKEが。
こちらもこっそり写真を。。でも、西薗選手のBIKEは写真右手側のBIKEですね。。。失敗。

  
アンカーラボに装備されているオリジナルトレッドミルと1mmの微調整が自動でできるポジショニングマシン。
大きなランニングマシンのようなオリジナルのトレッドミルは、競技用の自転車のテストだけでなく、電動自転車のテストも。
最大酸素摂取量と乳酸値を併せて測定することによって、乗っている人の負担を数値で分析。
勾配に応じてどの程度の電動のサポートが適しているのか、他社の製品と比べてどうなのか、等々のテストも行われているそうです。

ですが、メインはチームブリヂストン・アンカーの選手のデータの採取。
アンカーはトップレベルの選手の走行データ・選手が5感で感じ開発陣に伝えてくれることの数値化を測り、それを製品づくりに活かしています。

科学解析と人間の感覚・感性を大切に。

それは、アンカーチームが発足したころから変わりなく続けられている製品開発の要。鈴木課長が現役の時からもずーっと続いてきている大切な事。

自転車に乗り続け、自転車を知る。長い歴史を積み重ね日本品質・日本気質で自転車を作り続け、自転車を知る。お客様のデータを集め続け、日本人のサイズに適したサイズ・自転車を知る。

この3つがブリヂストン・アンカーの柱であり、信念。

今回の工場見学は非常にいい勉強になりました。恥ずかしながら私もまだまだ知らない事だらけで。。
私達が知らないということはお客様はもっと知らないはず。もっとブリヂストン・アンカーを知って欲しい。そう強く思いました。

日本ブランド。全然負けてないですよ。本当に素晴らしいです。

自転車作りに携わっている全ての人達の目と手。そして脚。もっと伝えたい。もっと知ってほしい。
今回の工場見学で感じたこと、見たことをしっかりと正しく皆様へお伝えし、共感していただく。私はまずはそこからひとつひとつ積み重ねて行きます。

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